Расчет ленточного конвейера для литейного цеха

Скачать работу - Расчет ленточного конвейера для литейного цеха

Машины непрерывного действия характеризуются непрерывным перемещением насыпных или штучных грузов по заданной трассе без остановок для загрузки или разгрузки.

Перемещаемый насыпной груз располагается сплошным слоем на несущем элементе машины — ленте или полотне или отдельными порциями в непрерывно движущихся последовательно расположенных на небольшом расстоянии один от другого ковшах, коробах и других емкостях.

Штучные грузы перемещаются также непрерывным потоком в заданной последовательности один за другим. При этом рабочее (с грузом) и обратное (без груза) движения грузонесущего элемента машины происходят одновременно.

Благодаря непрерывности перемещения груза, отсутствию остановок для загрузки и разгрузки и совмещению рабочего и обратного движений грузонесущего элемента машины непрерывного действия имеют высокую производительность, что очень важно для современных предприятий с большими грузопотоками.

Например, современный ленточный конвейер на открытых разработках угля может транспортировать до 30000 т/ч вскрышной породы, обеспечивая загрузку десяти железнодорожных вагонов за 1 мин.

Основное назначение машин непрерывного действия — перемещение грузов по заданной трассе.

Одновременно с транспортированием грузов они могут распределять их по заданным пунктам, складировать, накапливая в обусловленных местах, перемещать по технологическим операциям и обеспечивать необходимый ритм производственного процесса.

Особую группу транспортирующих машин и установок составляют работающие совместно с ними вспомогательные устройства: питатели, весы, погрузочные машины, бункера, затворы, дозаторы, желоба и т. п.

Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств промышленного транспорта.

Например, на машиностроительном заводе получают и распределяют по цехам сотни тонн металла, топлива, полуфабрикатов и готовых изделий смежных производств и отправляют из цехов готовую продукцию и отходы производства. К доменным печам металлургического комбината ежедневно подают тысячи тонн агломерата, флюсов, кокса, а от печей отвозят в другие цеха и на склады готовый металл. Из угольной шахты, карьеров открытых разработок ежедневно транспортируют тысячи тонн добытого угля и вскрышной породы. Эти перемещения грузов на предприятиях выполняются средствами промышленного транспорта.

Промышленный транспорт по территориальному признаку разделяют на внешний и внутренний (внутризаводской). Внешний транспорт предназначен для доставки извне на предприятие сырья, топлива, полуфабрикатов, готовых изделий смежных производств и прочих исходных материалов производства и вывоза с предприятия готовой продукции и отходов. Эти операции выполняются средствами железнодорожного, водного, автомобильного и воздушного транспорта. При характерном для современных условий расположении перерабатывающих и энергетических предприятий вблизи источников сырья (до 10 — 20 км ) и больших грузопотоках (5-25 млн. т в год, или 1250-6000 т/ч) для внешнего транспортирования успешно начинают использовать конвейеры.

Конвейерный транспорт в этих условиях более экономичен, чем железнодорожный или автомобильный.

Внутренний (внутризаводской) транспорт включает межцеховой и внутрицеховой транспорт.

Межцеховой транспорт предназначен для распределения поступающих грузов по предприятию и между цехами (например, между заготовительными и обрабатывающими, механическими и сборочными) и складами (рис. 1.1). Выбор средства межцехового транспортирования определяется главным образом масштабом и родом производства. На современных предприятиях с массовым и крупносерийным производством межцеховое транспортирование осуществляется в основном конвейерами. Для таких предприятий характерна организация сквозного транспортирования, объединяющего межцеховые и внутрицеховые функции, т. е. ввод межцехового конвейера непосредственно в цех, исключая промежуточные перегрузки. На предприятиях серийного производства операции межцехового транспортирования выполняются также самоходными тележками и тягачами различного типа, средствами местного железнодорожного (широкой и узкой колеи) и автомобильного транспорта. На предприятиях тяжелого и энергетического машиностроения с тяжелыми и крупногабаритными грузами межцеховые операции выполняются преимущественно железнодорожным транспортом.

Внутрицеховой транспорт предназначен для передачи грузов внутри цехов между отделениями, внутренними складами, отдельными агрегатами автоматических линий и рабочими местами по технологическому процессу производства, для межоперационного перемещения грузов-изделий при поточном методе производства.

Операции внутрицехового транспортирования на современных предприятиях выполняются преимущественно конвейерами различного типа и только на отдельных Предприятиях серийного производства с небольшими грузопотоками применяют тележки и грузоподъемные краны. На современном предприятии транспортные и технологические линии взаимосвязаны и представляют собой единую производственную систему. Правильная организация и бесперебойная работа межцехового и внутрицехового транспорта являются таким же обязательным условием успешной работы предприятия, как и рациональная организация производственных процессов.

Количество грузов, перемещаемых на современном предприятии, велико: например, грузопоток доменной печи составляет до 2000 т/ч различных грузов при круглосуточной работе; на районной электростанции средней мощности должна круглосуточно обеспечиваться подача к топкам до 350 т/ч угля; грузопоток литейного цеха среднего машиностроительного завода составляет до 2000 т/ч различных грузов.

Перемещение такого количества грузов может быть обеспечено только системой высокопроизводительных конвейеров.

Современное массовое и крупносерийное производство продукции разнообразных отраслей промышленности выполняется поточным методом с широким использованием автоматических линий.

Поточный метод производства и работа автоматической линии основаны на конвейерной передаче изделий от одной технологической операции к другой; необходимые операции с изделиями (закалка, отпуск, очистка, охлаждение, окраска, сушка, упаковка и т. п.) последовательно выполняются на движущемся конвейере.

Следовательно, конвейеры являются составной и неотъемлемой частью современного технологического процесса — они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда I и увеличению выпуска продукции.

Конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и поточных технологических операций.

Конвейеры на современных предприятиях применяют в качестве: 1) высокопроизводительных транспортных машин, передающих грузы из одного пункта в другой на участках внутризаводского и в ряде случаев — внешнего транспорта; 2) транспортных агрегатов мощных перегрузочных устройств (например, мостовых перегружателей, отвалообразователей и т. п.) и погрузочно-разгрузочных машин; 3) машин для перемещения грузов-изделий по технологическому процессу поточного производства от одногорабочего места к другому, от одной технологической операции к другой, устанавливающих, организующих и регулирующих темп производства и совмещающих, в ряде случаев, функции накопителей (подвижных складов) и распределителей грузов-изделий по отдельным технологическим линиям; 4) машин и передаточных устройств в технологических и автоматических линиях изготовления и обработки деталей и сборочных единиц изделий.

Тесная связь конвейеров с общим технологическим процессом производства обусловливает их высокую ответственность.

Нарушение работы хотя бы одного конвейера в общей транспортно-технологической системе вызывает нарушение работы всего комплекса машин системы и предприятия в целом. Любая автоматическая технологическая система не может работать при неисправности транспортных агрегатов.

Следует также иметь в виду, что конвейеры по транспортно-технологическому назначению, как правило, не имеют дублеров.

Следовательно, транспортирующие машины непрерывного действия являются исключительно важными и ответственными звеньями оборудования современного предприятия, от действия которых во многом зависит успех его работы. Эти машины должны быть надежными, прочными и долговечными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматическом режиме.

Основные виды транспортирующих машин Составление обобщенной классификации транспортирующих машин затруднительно, так как области их применения очень обширны, а конструкции исключительно разнообразны, поэтому наиболее целесообразно классифицировать их по отдельным характерным признакам (рис. 1.2). Однако почти каждый из указанных типов машин имеет, в свою очередь, конструктивные разновидности. По способу передачи перемещаемому грузу движущей силы различают транспортирующие машины, действующие при помощи механического привода (электрического, гидравлического, пневматического), самотечные (гравитационные) устройства, в которых груз перемещается под действием собственной силы тяжести, устройства пневматического и гидравлического транспорта, в которых движущей силой являются соответственно поток воздуха или струя воды.

Особую группу представляют машины для транспортирования раскаленного жидкого металла под действием электродинамических сил бегущего электромагнитного поля (индукционные насосы), а также конвейеры для перемещения сыпучих ферромагнитных грузов в бегущем магнитном поле. По характеру приложения движущей силы и конструкции транспортирующие машины разделяют на машины с тяговым элементом (лентой, цепью, канатом, штангой) для передачи движущей силы и без него.

Тяговый элемент имеют ленточные, пластинчатые, скребковые, ковшовые, люлечные, тележечные грузоведущие, подвесные, штанговые и шагающие конвейеры, эскалаторы и элеваторы. Их характерной особенностью является движение груза вместе с тяговым элементом на рабочей ветви. К машинам без тягового элемента относятся винтовые, качающиеся (вибрационные) и роликовые конвейеры и вращающиеся транспортные трубы. Их характерной особенностью является поступательное движение транспортируемого груза при вращательном или колебательном движении рабочих элементов машины. По роду перемещаемых грузов различают машины для насыпных и для штучных грузов, однако большинство машин непосредственно или при некотором изменении конструкции могут транспортировать те и другие грузы. По направлению и трассе перемещения грузов транспортирующие машины разделяют на три группы.

Машины первой группы — вертикально замкнутые. Они располагаются в одной вертикальной плоскости и перемещают грузы по трассе, состоящей из одного прямолинейного отрезка (горизонтального, наклонного или вертикального) или из сочетания нескольких отдельных прямолинейных отрезков (горизонтального и наклонного, горизонтального и вертикального, и т. п.) (рис. 1.3, а). Машины второй группы — горизонтально замкнутые. Они располагаются в одной горизонтальной плоскости на одном горизонтальном уровне по замкнутой трассе разнообразного очертания (рис. 1.3,6). Машины третьей группы — пространственные. Они располагаются в пространстве и перемещают грузы по сложной пространственной трассе с горизонтальными, наклонными и вертикальными участками (рис. 1.3, в). Современное стремление иметь наиболее эффективный транспорт без перегрузок от начального до конечного пунктов с учетом местных условий обусловило заметное расширение машин третьей группы.

Созданы и эксплуатируются пространственные (изгибающиеся) скребковые, пластинчатые, ленточные, тележечные конвейеры. По характеру движения грузонесущего (рабочего) элемента машины различают конвейеры с непрерывным и периодическим (пульсирующим) движениями. В зависимости от типа и конструкции конвейера его грузонесущий элемент может иметь поступательное, возвратно-поступательное, вращательное и колебательное движения. В транспортирующих машинах используются следующие способы перемещения грузов: а) перемещение на непрерывно движущемся несущем элементе в виде сплошной ленты или настила (в ленточных, пластинчатых и цепенесущих конвейерах); б) перемещение в непрерывно движущихся рабочих элементах в виде ковшей, коробов, подвесок, тележек и т. п. (в ковшовых, подвесных, тележечных и люлечных конвейерах, эскалаторах и элеваторах); в) волочение по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками (в скребковых конвейерах); г) волочение (проталкивание) по неподвижному желобу вращающимися винтовыми лопастями (в винтовых конвейерах); д) пересыпание и продольное перемещениие в вращающейся трубе — глад кой или с винтовыми лопастями (в транспортных трубах); е) скольжение под действием сил инерции ж) перемещение на колесах или на тележках по путям, уложенным на полу помещения вне конструкции конвейера з) поступательный перенос на отдельные строго фиксированные участки по длине (в шагающих конвейерах); и) перемещение в закрытой трубе непрерывным потоком во взвешенном состоянии в струе движущегося воздуха или отдельными порциями под действием струи воздуха (в установках пневматического транспорта, пневмопочте, пневмоконтейнерах); к) перемещение в желобе или трубе под действием струи воды (в установках гидравлического транспорта); л) перемещение ферромагнитных грузов в трубе или желобе под действием бегущего магнитного поля (в соленоидных конвейерах). По назначению и положению на производственной площадке различают конвейеры стационарные, подвижные - распределительные с собственным попеременно возвратным точно фиксированным движением машины в целом («челноковые»), переставные (переставляемые по мере изменения мест выработки в шахте или карьере), переносные и передвижные.

Переносные и передвижные относятся к погрузочным машинам. Общая часть

Ленточный конвейер . Ленточный конвейер имеет станину 6, на концах которой установлены два барабана: передний 7 — приводной и задний 1 — натяжной. Вертикально замкнутая лента 5 огибает эти концевые барабаны и по всей длине поддерживается опорными роликами, называемыми роликоопорами, — верхними 4 и нижними 10, укрепленными на станине 6. Иногда вместо роликов применяют настил.

Приводной барабан 7 получает вращение от привода 11 и приводит в движение ленту вдоль трассы конвейера. Лента загружается через одну или несколько загрузочных воронок 2, размещенных на конвейере.

Транспортируемый груз перемещается на верхней(грузонесущей, рабочей) ветви ленты, а нижняя ветвь является возвратной (обратной). Возможно также транспортирование грузов одновременно на верхней и нижней ветвях ленты в разных направлениях. Груз выгружается на переднем барабане 7 через разгрузочную воронку 8 или в промежуточных пунктах конвейера при помощи разгрузочных устройств: плужковых 3 или барабанных разгружателей.

Наружная поверхность ленты очищается от прилипших к ней частиц груза очистным устройством 9, установленным у переднего барабана 7. Ленточные конвейеры применяют для перемещения в горизонтальном и полого наклонном направлениях разнообразных насыпных и штучных грузов, а также для межоперационного транспортирования изделий при поточном производстве. Они получили широкое распространение во всех отраслях промышленности и являются основными агрегатами механизации транспорта в литейных цехах (подача и распределение земли и уборка отходов), на топливоподачах электростанций, подземного и наземного транспорта угля и породы в угледобывающей промышленности, руды, кокса и флюсов в металлургии (рис. 4.2), строительных материалов и полезных ископаемых в карьерах, зерна в зернохранилищах, песка и камня на строительстве каналов и гидростанций и др.

Ленточные конвейеры служат составными частями таких сложных машин, как роторные экскаваторы, перегрузочные и отвальные мосты, погрузочно-разгрузочные машины и т. п.

Большое распространение ленточные конвейеры получили благодаря возможности получения высокой производительности (до 30000 т/ч), большой длине транспортирования (до 3- 4 км в одном конвейере и до 100 км в системе из нескольких конвейеров), простоты конструкции и эксплуатации и высокой надежности работы. По расположению на местности ленточные конвейеры разделяют на стационарные и подвижные (рассматриваемые в этой главе), передвижные и переносные, переставные (для карьеров открытых разработок) и надводные, плавающие на понтонах. По конструкции и назначению различают ленточные конвейеры общего назначения (ГОСТ 22644-77-ГОСТ 22647-77) и специальные: подземные, для пищевой, мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности и поточного производства в приборостроительной, радиотехнической и легкой промышленности. По типу ленты конвейеры бывают с прорезиненной, стальной цельнопро-катной и проволочной лентой.

Наибольшее распространение получили конвейера с прорезиненной лентой. По конструкции прорезиненной ленты, опорных ходовых устройств и передаче тягового усилия различают ленточные конвейеры, у которых лента является грузонесущим и тяговым элементом(основной тип), ленточно-канатные и ленточно-цепные, у которых лента служит только грузонесущим элементом, а тяговым элементом являются два каната или одна цепь. По профилю трассы ленточные конвейеры разделяются на горизонтальные (рис. 4.3, а, ж, з), наклонные (рис. 4.3, б, и, к) и комбинированные: наклонно-горизонтальные (рис. 4.3, в) и горизонтально-наклонные (рис. 4.3, г) с одним или несколькими перегибами — (рис. 4.3. д, ё) и со сложной трассой (рис. 4.3, л). При проектировании конвейера следует по возможности принимать наиболее простую прямолинейную трассу.

Сложную трассу имеют магистральные конвейеры в соответствии с профилем местности.

Конвейеры с разными видами лент могут иметь по очертанию одинаковые трассы, однако радиусы поворотов jRi и #2 и углы наклона р для каждого вида лент будут различными. Угол наклона конвейера к горизонту (3 (табл. 4.1) зависит от коэффициента трения транспортируемого груза о ленту при движении (а следовательно, от материала и характера поверхности ленты), формы профиля ленты (плоская или желобчатая), угла естественного откоса насыпного груза, способа загрузки и скорости движения ленты. Для обеспечения устойчивого неподвижного положения груза на ленте без его продольного сползания вниз угол наклона конвейера должен быть примерно на 10—15° меньше угла трения груза о ленту в покое. Такой запас необходим потому, что из-за провеса ленты угол ее подъема у роликоопор получается большим, чем общий геометрический угол наклона конвейера. Кроме того, лента на роликоопорах встряхивается из-за неизбежного биения роликов, что способствует сползанию груза вниз.

Встряхивание будет тем интенсивнее, чем больше скорость ленты и грубее изготовлены опорные ролики. Непрерывная равномерная загрузка обеспечивает больший угол наклона, чем периодическая загрузка с перерывами потока груза.

Ленточные конвейеры общего назначения с прорезиненной лентой Элементы конвейеров Ленты.

Грузонесущим и тяговым элементом на ленточном конвейере служит прорезиненная лента.

Нормальный ряд ширины ленты по ГОСТ 22644-77: 300, 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000, 2500 и 3000 мм . Лента должна иметь высокую прочность, малую массу и небольшое относительное удлинение, высокую эластичность (гибкость) как в продольном, так и в поперечном направлениях, малую гигроскопичность, хорошую сопротивляемость знакопеременным нагрузкам при многократных перегибах на барабанах и роликоопорах, высокую износостойкость на истирание о транспортируемый груз и опорные устройства, а также стойкость против физико-химического воздействия грузов и окружающей среды.

Прорезиненная лента в общем виде (рис. 4.4) имеет тяговый каркас А, покрытый со всех сторон эластичным защитным заполнителем Б. Тяговый каркас воспринимает продольные растягивающие усилия в ленте и обеспечивает ей необходимую поперечную жесткость, а заполнитель предохраняет каркас от воздействия влаги, механических повреждений и истирания перемещаемым грузом и объединяет его в единое целое, образуя над каркасом наружные обкладки — верхнюю (грузонесущую) и нижнюю (опорную). Обкладки служат для защиты тягового каркаса от повреждения и изнашивания, ударов транспортируемых грузов при загрузке и влаги окружающей среды. В качестве заполнителя применяют резиновые смеси с синтетическим каучуком или пластмассы — поливинилхлорид и др.

Необходимые свойства ленте придаются составом резиновых смесей заполнителя с различными добавками. По рецептуре заполнителя и назначению выполняют ленты общего назначения (для работы при температуре окружающей среды от минус 45 до плюс 60 °С), морозостойкие — вид М (для работы при температуре от минус 60 до плюс 60 °С), теплостойкие Т (температура груза до плюс 100 °С), повышенной теплостойкости ПТ (до плюс 200 °С), пищевые П (для транспортирования пищевых продуктов без упаковки).

Рис.4 Ленты конвейера а, б, в — резинотканевая с одноосновными (б) и двухосновными (в) прокладками; г — резинотросовая; ВС - верхняя (грузонесущая), НС - нижняя (опорная) стороны Методика и расчет 1. Выбор и расчет движения ленты Для расчета ширины ленты необходимо задаться значением скорости движения ленты, используя рекомендации с учетом характеристики транспортируемых грузов, наличия промежуточной разгрузки, назначение и местоположение. В соответствии с ГОСТ 22644-89 скорость ленты выбирается из ряда нормальных чисел.

Принимаю скорость ленты равную 2. Выбор и расчет ширины ленты Необходимую ширину желобчатой ленты рассчитывают по формуле где В р - ширина ленты, м; Q – расчетная, максимальная производительность конвейера(130), т/ч - коэффициент, учитывающий свойства транспортируемого груза (для отработанной формовочной смеси (190) - скорость движения лен (1), м/с - насыпная плотность груза (плотность отработанной формовочной смеси 1,2), т / По ГОСТу 22644-89 из нормального ряда выбираю стандартное значение ширины ленты: В=800, мм Проверка выбора скорости . Нахожу необходимую скорость По нормальному ряду скоростей имеем скорости 0,8 и 1 м/с.

Оставляю принятую скорость 1 м/с.

Проверка ширины ленты по кусковатости груза м где а - максимальный линейный размер кусков груза (60), мм X – коэффициент крупности груза определяется в зависимости от того сортированный груз (Х=3,5) или рядовой (Х=2,5). Степень однородности определяется по формуле - размеры наибольшего и наименьшего кусков, соответственно, мм. При - сортированным Принимаю Х=2,5 В=2,5 60+200=350, мм В > , принимаю значение В Площадь поперечного сечения груза на ленте для двухроликовой опоры: Расположение насыпного груза на ленте определяется профилем сечения рабочей ветви ленты уложенной на роликоопоры. На ленте, поддерживаемой желобчатыми роликоопорами, общая площадь сечения насыпного груза складывается из суммы площадей равнобедренного треугольника и трапеции, стороны которой определяются размером роликов и углом их наклона. где b = 0,9 B -0,05 – грузонесущая ширина ленты, м - угол наклона боковых роликов, град - угол свободного расположения насыпного груза в поперечном сечении движущей ленты, град - угол естественного откоса в покое для готовой формовочной смеси 40-45, град(43), град b =0,9 0,8-0,05=0,67,м Масса груза, приходящаяся на 1 м длины ленты где Q - расчетная максимальная производительность конвейера(130), т/ч - скорость движения лен (1), м/с 3. Выбор типа роликоопор, расстояния между ними для верхней и нижней ветвей.

Исходя из ширины (800,мм) и скорости ленты (1,м/с), вид транспортируемого груза (отработанная формовочная смесь) выбираю из нормального ряда диаметр роликов d р =127,мм.

Принимаю типоразмер роликоопор Ж80-127-30. В зависимости от ширины ленты выбираю расстояние между роликами на верхней ветви м; на нижней принимаю Погонная нагрузка вращающихся частей роликоопор определяется по чертежам или по приближенным формулам. Для груженой ветви: Для холостой ветви: 4. Приближенный тяговый расчет Необходимое расчетное тяговое усилие Р на обводе приводного барабана где, по роликам, барабану, в местах загрузки, выбирается в зависимости от длины конвейера (1,65); Н – высота подъема груза, Н= L sin =130 sin 16=36, м; 1 м длины ленты (36), кг/м; g л.ср – средняя линейная нагрузка от массы ленты, численно равная среднему значению массы ленты.

Определяю в зависимости от ширины и типа ленты. Для резинотканевой при ширине ленты 800мм (14),кг/м; и где (17,9;19) и нижней ветви ленты (шаг роликоопор). В зависимости от ширины ленты выбираю расстояние между роликами на верхней ветви м; на нижней принимаю По расчетному тяговому усилию Р выбираю типоразмер приводного барабана 8080Ф-120, с диаметром барабана D пб =800 мм, футерованным резиной и диаметром подшипника 120 мм . Диаметр принимаю равным: Выбранному приводному барабану соответствует типоразмер конвейера: 8080-120 Выбираю из нормального ряда типоразмер натяжного барабана 8063-100 с диаметром барабана 630 мм , и диаметром подшипника 100 мм . Выбираю два откланяющих барабана, располагаемых у приводного и натяжного барабанов. С учетом ширины ленты и типоразмера конвейера выбираю типоразмер отклоняющего барабана 8040-80 5. Выбор материала ленты и расчет на прочность Принимаю ленту : резинотканевую; общего назначения К р =150 даН/см ширины прокладки; ткань ТК -150; К удл =0,35 Расчет ленты на прочность производится по максимальному ее натяжению части наклонного конвейера, где - коэффициент максимального натяжения; на приводной барабан и сбегающей с приводного барабана и зависит от фрикционной характеристики барабана, определяемой коэффициентом сцепления ленты с барабаном и углом обхвата лентой - определяется в зависимости от поверхности барабана, а также атмосферных условий (0,35); Натяжение ленты в точке сбегания с натяжного барабана Допустимое натяжение Расчетное число прокладок резинотканевой ленты где - запас прочности ленты на разрыв, зависит от числа прокладок ленты и угла наклона конвейера, принимаю (9,4); В - ширина ленты (80), см; - максимальное натяжение(4039), даН Принятые значения, удовлетворяет условию оставляю число прокладок равное 3 6. Подробный тягловый расчет Формулы для определения постоянных линейных нагрузок: где Расчет режима 2 (установившегося) провожу в два этапа. 1.Разобью конвейер на отдельные участки, пронумеровав их границы.

Определяю натяжение ленты в отдельных точках методом обхода по контуру. S 1 =S сб S 2 =S 1 +W 1-2 W 1-2 =0,02 S 1 S 2 =1,02 S 1 S 3 = S 2 +W 2-3 W 2-3 = g н L г - g л h = 0,876 124-14 36=-395,8, даН где L г – длина проекции конвейера на горизонтальную плоскость; L г =L cos =130 cos16=124, м S 3 =1,02 S 1 -395,8 S 4 =S 3 +W 3-4 W 3-4 =0,0 2 S 1 S 4 =1,04 S 1 -395,8 S 5 =S 4 +W 4 -5 W 4 -5 =0,04 S 1 S 5 =1,08 S 1 -395,8 S 6 =S 5 +W 5-6 W 5-6 = g в L г +g гр h =2,716 124+50 36=2136,78, даН S 6 =1,08 S 1 +1741,4 S 6 = S сб = S 1 , где Решая совместно два выражения, нахожу S 1 1,08 S 1 +1741,4=2,896 S 1 S 1 =958,9, даН Подставляя S 1 =958,9 даН выражения S 1 - S 6 , вычисляю натяжения ленты на каждой точке: S 1 =958,9, даН ; S 2 =978,1, даН ; S 3 =582,7, даН ; S 4 =601,9, даН ; S 5 = 640,3 , даН ; S 6 =2777, даН. Расчет и выбор основного оборудования Окружное усилие на приводной барабан где - коэффициент максимального натяжения 1,527 Нагрузка на приводной барабан S =2777+958.9=3735.9, даН Рассчитанные данные подходят для ранее принятого типоразмера барабана и привода. По натяжению ленты на отклоняющем барабане S 2 =978,1 , даН, определяю нагрузку Данной нагрузке соответствует принятый барабан.

Усилие, действующее на натяжной барабан ,даН Данной нагрузке соответствует принятый барабан Расчетное число прокладок ленты Принимаю шт По таблицам с учетом характеристики транспортируемого груза и полученного принимаю типоразмер ленты. Лента резинотканевая типа 2, шириной 800,число прокладок 2, , g л =13,4 кг/м. Т.к. в тягловом расчете принято g л.ср =14, то нагрузка отличается от предварительной на 4%, поэтому тягловый расчет считаю окончательным. 7. Мощность привода где Р – окружное усилие; К - коэффициент запаса мощности 1,1 8. Выбор типа и расчет натяжного устройства Типоразмер винтового натяжного устройства выбирают по типоразмеру конвейера и по его длине.

Устройство натяжное винтовое 8063-100-50 9. Выбор типа разгрузки и параметров разгрузочного устройства Разгрузочные тележки конвейеров с шириной ленты менее передвигаются по треку металлоконструкции совмещая в себе среднюю часть конвейера и опорную часть с рельсами для ее перемещения.

оценка объектов нематериальных активов в Твери
оценка авторских прав в Орле
оценка квартиры для наследства в Брянске